通常所言的锻造铝合金轮毂工艺，实际上并非传统意义上的锻打，而是依赖于挤压技术。其核心是将加热至约460℃的6061铝棒放入特定模具中，经过挤压成型。

目前，这一领域存在三种主流的成型工艺。第一种是直锻工艺，常见于商用车如卡车和巴士的轮毂制造，其特点是在模具中直接完成轮辋的挤压成型。然而，由于其成本较高，故应用并不广泛。

第二种是成型锻工艺，这一工艺在模具中直接挤压出轮毂的正面造型，而轮辋部分则通过旋压机加工完成。这种工艺的优点在于轮辐部分的结构更加稳固，强度更高，且加工量相对较少。然而，其缺点也显而易见，即模具成本高且造型局限性较大，对于细小辐条和小窗口的成型存在较大难度。因此，这一工艺更适用于造型简单且大批量生产的场景，如高端跑车和特斯拉等车型。

第三种是锻铣工艺，这一工艺首先在模具中挤压成饼状或者脸盆状，再通过旋压机加工轮辋，最后使用铣床加工出正面的窗口造型。这一工艺的优点在于一个锻坯可以加工成多种造型，模具的使用率高。然而，其缺点是加工量大、成本高，更适用于小批量生产甚至是单套造型的定制生产。

值得一提的是，旋压工艺并不能被视为铝合金轮毂生产的独立工艺。因为旋压主要针对轮辋部分，而前端工序通常是铸造或锻造。目前市场上标注的旋压产品，多数实际上是铸造加旋压的组合，即先通过重力铸造或低压铸造完成正面造型，再使用旋压机加工轮辋。旋压工艺可以说是对铸造工艺尤其是重力铸造工艺缺陷的优化补充。重力铸造的轮辋部分由于铝水补缩不足，容易出现缩松和漏气问题，结构也可能不够理想。而旋压工艺则能很好地解决这些问题，通过旋压轮施加25至35吨的压力，可以有效解决缩松和漏气问题。同时，由于旋压工艺能使轮辋强度更高，因此可以做得更薄，实现适当的轻量化。